Putz- und Fugearbeiten

Unter Putzen versteht man das Überziehen von Mauer- oder Deckenflächen mit Mörtel, um diese gegen die Einflüsse der Witterung oder des Feuers zu schützen oder um ihnen ein besseres Aussehen zu verleihen. Oft erfahren die geputzten Flächen noch eine weitere Behandlung durch Anstriche, malerische oder plastische Ausschmückungen, die dem Schutz oder der Verzierung dienen.

Die Ausführung der Putzarbeiten erfolgt in manchen Gegenden durch Maurer oder durch speziell für diese Arbeiten ausgebildete Putzmaurer (Putzer), in anderen Gegenden durch Tüncher oder Weißbinder.

Für die Herstellung des Putzes wird hauptsächlich Luft- oder hydraulischer Kalkmörtel, Zement- und Kalk-Zement-Mörtel verwendet. Daneben kommen noch Lehm, Gips, Tripolith und Terranova infrage. Die beiden erstgenannten Stoffe können wegen ihrer geringen Wetterbeständigkeit nur in sehr geschützter Lage, also vor allem im Inneren von Gebäuden, angewendet werden. Über Tripolith und Terranova sind die Meinungen hinsichtlich ihrer Wetterbeständigkeit noch sehr geteilt, weshalb bei ihrer Verwendung Vorsicht ratsam ist.

Auf die Behandlung des Putzes hat die Art des Untergrunds – ob Mauerwerk oder Holz – wenig Einfluss; ein Unterschied besteht nur in der Vorbereitung des Untergrunds.

Jede Mauerfläche muss, bevor sie verputzt wird, möglichst trocken sein und sich vollständig gesetzt haben. Danach sind die Fugen mindestens 1 cm tief auszukratzen, die Flächen mit stumpfen Reisigbesen oder Bürsten von Staub und Schmutz zu reinigen und anschließend gut mit Wasser vorzunässen – und zwar umso mehr, je stärker der Untergrund die Feuchtigkeit aufsaugt.

Die Vorbereitung des Holzwerks zur Aufnahme von Putz kann wie folgt geschehen:

1. Durch Auf- oder Rauhacken des Holzes mit einem scharfen Maurerhammer, besser mit einer Queraxt, sodass die Späne am Holz sitzen bleiben und nur von der Fläche abgebogen werden. Bei senkrechten oder geneigten Flächen muss man von oben nach unten hacken, damit die Späne an ihrem unteren Ende hängen bleiben. Dieses Verfahren ist nicht zu empfehlen, besonders nicht auf Außenflächen, da der Putz durch das Schwinden des Holzes leicht abfällt.
2. Durch Berohren , indem man 5 bis 10 mm starke Schilfrohrstängel in Zwischenräumen, die ihrer Stärke entsprechen, parallel zueinander, aber rechtwinklig zur Holzfaser mit Draht und breitköpfigen Rohrnägeln befestigt. Die Drähte werden in Abständen von 10 bis 15 cm in Zickzacklinien (Fig. 591) oder rechtwinklig zur Richtung der Rohrstängel (Fig. 592) gespannt und durch die verband-

mäßig in Abständen von 12 bis 15 cm eingetriebenen Nägel gehalten werden. Sind größere Flächen zu berohren , so verwendet man anstelle der Rohrstängel besser die fabrikmäßig hergestellten Rohrgewebe oder Rohrmatten. Diese werden so verlegt, dass die Längsrichtung der Stängel die Fugen des Holzwerks senkrecht kreuzt, damit die Bewegungen des Holzes beim Schwinden nicht auf das Rohr und den daran haftenden Putz übertragen werden.

Decken, die starken Erschütterungen ausgesetzt sind oder an denen schwere Stuckverzierungen befestigt werden sollen, überzieht man häufig mit zwei sich rechtwinklig kreuzenden Lagen Rohrgewebe. Die Befestigung erfolgt dann entweder auf einer Schalung oder auf Latten, die in Abständen von 20 cm quer unter die Balken genagelt sind (Fig. 593).

3. Durch Aufnageln von Leistenschalungen oder Leistengeflechten, die in den verschiedensten Formen Anwendung finden. Im Rheinland werden besonders die konisch geschnittenen Wurf- oder Pliesterlatten verwendet, die in Abständen von 1,5 bis 2 cm an den Balken zu befestigen sind (Fig. 594). Die Leistengeflechte bestehen aus über Eck stehenden, quadratischen oder speziell profilierten Latten, die mit Draht zu einer Art Mattengewebe verbunden sind. Sie werden unter Verwendung von verzinktem Draht und verzinkten Haken entweder direkt an den Balken oder auf Latten befestigt, die in Abständen von etwa 60 cm quer unter die Balken genagelt sind.

Von den vielen derartigen Geflechten wird in den Fig. 595 bis 598 das von Martin Schubert in Görlitz, in Fig. 599 das von Ernst Loth & Komp. in Braunschweig und in Fig. 600 das von Hermann Kahls in Chemnitz dargestellt.

Die Anbringung der Holzleisten-Geflechte erfolgt so, dass beim Aufrollen zunächst nur einige Leisten festgenagelt werden, damit die Matte vorläufig hängt. Danach erfolgt die eigentliche Befestigung: Der 2 mm starke verzinkte Draht wird in Abständen von etwa 1 m angenagelt, durch Hakennägel (vgl. Fig. 595) in Entfernungen von 10 bis 15 cm fest angezogen und dadurch das Geflecht stramm an die Balken gepresst. Eine solche Befestigung muss auf jedem Balken beziehungsweise jeder Latte erfolgen. Wo zwei Matten aufeinandertreffen (am Stoß), müssen Verbindungs-Kreuzdrähte (vgl. Fig. 596 und 597) gespannt werden.

4. Durch Verkleiden mit Gipsdielen oder durch Überspannen der bündig mit der Balkenunterkante verlegten Gipsdielen mit einem Drahtnetz. Im ersten Fall werden $2\frac{1}{2}$ bis 3 cm starke Gipsdielen – mit der glatten Fläche den Balken zugekehrt – mit verzinkten, breitköpfigen Drahtstiften von 7 bis 9 cm Länge quer unter die Balken je dreimal genagelt, wobei die Stöße der Dielen versetzt werden (Fig. 601 und 602). Danach werden die Fugen, am besten von oben vor dem Einbringen der Zwischendecke, mit Gipsmörtel verstrichen und die aufgeraute Gipsdielenfläche mit einem 8 bis 10 mm starken Verputz versehen. Im zweiten Fall (Fig. 603) werden auf die Unterseite der Balken Dachpappstreifen genagelt, deren raue Seite nach unten gerichtet ist. Anschließend werden in Abständen von 8 bis 9 cm verzinkte, 2 mm starke Drähte über die Balkenunterseite gezogen, die auf jedem Balken mit angelförmigen verzinkten Krampen befestigt werden. Damit die Drähte straff gespannt werden können, werden sie über je drei Balken nicht geradlinig, sondern in einem stumpfen Winkel so gezogen, dass der Draht mit der für den mittleren Balken bestimmten Krampe gedehnt werden kann.

Auf das Drahtnetz werden dann die hohlen, 10 bis 12 cm starken Gipsdielenstücke quer zu den Balken mit 1 cm Abstand so verlegt, dass die raue Fläche nach unten zeigt. Ihre Fugen werden von oben mit Gipsmörtel verstrichen.

--auszugießen sind. Nachdem die Dachpappstreifen unter den Balken mit Schilfrohr benagelt wurden, wird auf die gesamte Deckenfläche ein $1\frac{1}{2}$ bis $2\text{ cm}$ starker Verputz aufgebracht.

5. Durch Verkleiden mit Tonplatten.

In Amerika werden die Tonplatten unter Verwendung von $2$ bis $3\text{ cm}$ hohen Eisenröhrchen an die Balken geschraubt (vgl. Fig. 604), sodass bei einem Brand die Hitze wirksam vom Holzwerk ferngehalten wird.

In Deutschland werden ähnliche Ton-Verputzplatten von Heinrich Brenning in Stuttgart hergestellt. Die $20\text{ cm}$breiten,$70\text{ cm}$langen Platten, die im Spiegel$6\text{ mm}$und an den schwalbenschwanzförmigen Stegen$15\text{ mm}$stark sind (Fig. 605) und auf jede beliebige\ Länge zugeschnitten werden\ können, werden mit verzinkten Kreuznägeln (Fig. 606) in den Quer- und\ Längsfugen auf einer Lattung befestigt, die im Abstand von$33\text{ cm}$ unter die Balken genagelt ist (Fig. 607). Neben dem Vorteil hoher Feuersicherheit bieten diese Verputzplatten zudem den Nutzen, dass der Verputzmörtel nicht mit dem Holz in Berührung kommt, wodurch der Trocknungsprozess wesentlich beschleunigt wird.

6. Durch Verkleiden mit Drahtziegeln .

Diese bestehen aus einem Drahtgewebe, in das kleine, aufgepresste und ziegelhart gebrannte Tonkörperchen eingebettet sind (Fig. 608). Die Verspannung erfolgt mit $8\text{ mm}$ starken Rundeisen, die an den gegenüberliegenden Wandbalken durch Spannhaken (Fig. 609) gehalten werden. Zur Unterstützung des Gewebes werden unterhalb desselben $34\text{ mm}$starke Tragedrähte in Abständen von$20\text{ cm}$ mit Schlaufen (Fig. 610) an den Balken befestigt.

7. Durch Aufnageln von Drahtgewebe.

Dieses wurde zuerst von Rabitz zur Aufnahme des Deckenputzes aus $2\text{ mm}$ starken verzinkten Drähten hergestellt. Es wird in einem Abstand von etwa $1\text{ cm}$ unter den Balken mit Spannhaken (vgl. Fig. 609) an den Wänden straff gespannt und unter jedem Balken sowie in der Mitte jedes Balkenfaches durch Drähte in Abständen von $50\text{ cm}$ aufgehängt (Fig. 611). Danach wird in einem Abstand von $1,5\text{ cm}$ unter

dem Drahtgewebe eine Brettschalung auf provisorisch an die Balken geschraubten Lagerbohlen verlegt und sogenannter Patentputz (vorwiegend Zementmörtel) von oben eingestampft. Die Tragfähigkeit dieses Putzes ist so hoch, dass das Füllmaterial ohne Bedenken darauf gelagert werden kann. Der Luftraum zwischen Putz und Balken trägt erheblich zur Feuersicherheit der Konstruktion bei und dient zudem als Schutz gegen Schallübertragung.

Nach der Anzahl der aufeinanderfolgenden Mörtellagen unterscheidet man ein-, zwei-, drei- und vierlagigen Putz. Da diese Bezeichnungen in der Praxis jedoch wenig gebräuchlich sind, sollen auch hier die üblichen Namen beibehalten werden: Rappputz , gestippter Putz, Rieselputz , gewöhnlicher Putz, Spritzputz, feiner oder glatter Putz und Stuckputz.

Der Rappputz , Berapp oder raue Bewurf findet in untergeordneten Räumen, besonders in Keller- und Dachböden, Anwendung und dient dazu, Unebenheiten des Mauerwerks auszugleichen, vor allem aber die Fugen auszufüllen. Er wird durch einmaliges Anwerfen von Mörtel mit der Kelle hergestellt, mit der er auch oberflächlich geglättet wird.

Der gestippte, gestupfte oder Besenputz entsteht dadurch, dass man einen in dickerer Schicht angeworfenen Rappputz mit einem stumpfen Besen stippt oder stupft, sodass seine Oberfläche ein gleichmäßig gekörntes Aussehen erhält.

Den Rieselputz oder Rieselbewurf erhält man, wenn über einem Rappputz ein zweiter Mörtelanwurf ausgeführt wird, dem gleichgroße Kiesel von $4$ bis $6\text{ mm}$ Durchmesser beigemischt sind.

Der gewöhnliche Putz besteht ebenso wie der Rieselputz aus zwei Mörtellagen. Zuerst werden die Fugen mit einem dünnflüssigen, groben Mörtel ausgeworfen (bestochen, ausgeschweißt). Darauf wird ein erster rauer Anwurf in dünner Schicht ausgeführt, den man leicht erstarren lässt, bis er feine Risse zeigt. Darauf folgt ein zweiter Bewurf mit magerem Mörtel, der mit dem Reibebrett mehr oder weniger geglättet wird.

Der Spritzbewurf, auch Besenbewurf genannt, besteht aus drei Mörtellagen. Nachdem wie beim gewöhnlichen Bewurf die beiden unteren Mörtellagen hergestellt und die Oberfläche der zweiten Lage leicht geglättet wurde, wird ein dünner Mörtel aus Kalk und mittelfeinem Quarzsand mit gleichmäßigem Korn mit einem Besen angespritzt. Dieses Anspritzen erfolgt, indem man den mit Mörtel gefüllten Besen mit der rechten Hand so gegen einen in der linken Hand gehaltenen Stab schlägt, dass der Mörtel gegen die Wand geschleudert wird.

Feiner oder glatter Putz besteht aus drei Lagen, die nacheinander angeworfen werden, sobald der jeweils vorhergehende Bewurf etwas angezogen hat und so steif geworden ist, dass er sich durch das Gewicht der nächsten Schicht nicht von der Wand löst. Der dritte Bewurf wird mit einem etwas fetteren, mit sehr feinem Sand hergestellten Mörtel aufgezogen und, sobald er fest genug ist, mit dem Reibebrett sorgfältig geglättet. Während des Glättens muss der Bewurf ständig mit dem Pinsel (Quast) genässt werden, da der Putz sonst durch das Reiben zu schnell trocknet und abfällt (der Putz wird „totgerieben“).

Zur Herstellung des gewöhnlichen und des glatten Putzes wird die Wand zunächst mit dem Senklot und der Schnur vermessen, um die erforderliche Putzstärke zu ermitteln. Dabei wirft man in vertikalen Abständen von $1,50$ bis $1,70\text{ m}$ und in horizontalen Abständen von $1,0$ bis $1,20\text{ m}$ die sogenannten Lehrpunkte oder Lehrköpfe (Fig. 612), die den richtigen Abstand zur Wand vorgeben, mit rauem Putzmörtel an und glättet sie oberflächlich mit dem Reibebrett. Je zwei übereinanderliegende Lehrpunkte werden dann durch das Auftragen von Mörtel zu $12$ bis $15\text{ cm}$ breiten Lehrstreifen oder Putzlehren mittels Richtscheits und Senklots verbunden und mit dem Reibebrett geglättet. Die Oberflächen dieser Streifen müssen in einer genau vertikalen Ebene liegen. Sie treten so weit vor der Mauer hervor, dass der Putz in den Feldern dazwischen eine durchschnittliche Stärke von $15$ bis $20\text{ mm}$ erhält. Ob die Lehrstreifen eine lotrechte Ebene bilden, prüft man durch das Einloten mit einem angelegten Richtscheit, während das Ausrichten in waagerechter Richtung mit der Schnur erfolgen kann. Die Felder zwischen den Lehrstreifen werden dann mit Putzmörtel von der Tünchscheibe (auch Dünnscheibe genannt) mit der Kelle angeworfen. Der über die Lehrstreifen vorstehende Mörtel wird mit einem Richtscheit abgestreift, das man auf den Putzlehren mit kurzen Links-Rechts-Bewegungen von unten nach oben führt. Dabei hinterlassen die Sandkörner im Putz Wellenlinien, was ein Abreißen größerer Putzteile verhindert. Trotz sorgfältigster Ausführung bleiben im Putz meist einzelne Vertiefungen, sogenannte Nester, zurück, die mit Mörtel auszufüllen und mit der Kelle glattzustreichen sind. Danach wird die gesamte Putzfläche mit der Kardätsche – einem großen, länglichen Reibebrett, das an einem Handgriff mit beiden Händen in kreisenden Bewegungen geführt wird – abgerieben. Eventuell verbleibende Vertiefungen werden mit feinkörnigem Mörtel ausgefüllt und mit einem kleinen Reibebrett geglättet.

Sollen Putzflächen im Inneren von Gebäuden besonders glatt werden, werden sie „gefilzt“, das heißt mit filzbezogenen Reibebrettern abgerieben. Dabei verwendet der Maurer sehr fein gesiebten Sand mit Kalk und Gipszusatz. Ein solcher Putz wird als Filzputz bezeichnet.

Verwendet man einen Mörtel aus gemahlenem oder durchgeriebenem Kalk und Gips und legt besonderen Wert auf eine absolut glatte Oberfläche, erhält man den „Stuckputz“.

Einspringende Ecken, sogenannte Ixel , werden mit einem Eckreibebrett, das aus zwei rechtwinklig zusammenstoßenden Brettstücken besteht, scharf ausgezogen. Um vorspringende Mauerecken scharfkantig und lotrecht zu verputzen, wird vor einer der Mauerflächen eine gerade gehobelte Latte mit Putzhaken so befestigt, dass sie mit den Lehrstreifen der anderen Wand in einer Ebene liegt (Fig. 613). Bevor diese Fläche ganz trocken ist, wird die Latte so an ihr befestigt, dass die Kante wieder mit der anderen Fläche bündig abschließt (Fig. 614), und die Kante wird durch Auftragen des Putzes ausgebildet. Sollen die Putzflächen in einem spitzen oder stumpfen Winkel zusammenstoßen, müssen die Putzlatten entsprechend diesem Winkel zugehobelt werden.

Der am besten geeignete Untergrund für Putz ist Ziegelmauerwerk – sowohl wegen der vielen Fugen, in denen der Mörtel Halt findet, als auch wegen der innigen Verbindung, die Mörtel mit gut gebrannten Steinen eingeht. Schwach gebrannte Ziegelsteine besitzen diese Eigenschaft nicht, da die im Ton vorhandene Kieselsäure und Tonerde durch das zu schwache Brennen nicht aufgeschlossen wurde. Sie werden vom Putz nur umhüllt, verbinden sich aber nicht mit ihm. Ähnlich verhalten sich die meisten Natursteine. Deren Oberflächen müssen deshalb vor dem Verputzen mit Meißel und Hammer aufgeraut und die Fugen tief ausgekratzt werden. Aus Lehm gestampfte oder aus Lehmsteinen gemauerte Wände werden in der Regel mit Lehmmörtel verputzt, da Kalkmörtel schlecht auf Lehm haftet. Zementmörtel haftet zwar besser, neigt jedoch wegen des starken Setzens von Lehmwänden bald zu Rissen; zudem kann gefrierende und wieder auftauende Feuchtigkeit in den Lehmwänden den Zementputz absprengen. Da gerade Außenwände Schutz gegen die Witterung benötigen, Lehmputz diesen aber nicht bietet, muss der Schutz dadurch erreicht werden, dass Regen durch weit überstehende Dächer von den möglichst niedrig zu haltenden Wänden abgeleitet und das Aufsteigen von Erdfeuchte durch Isolierschichten verhindert wird.

Putzmörtel aus Luft- oder Fettkalk muss stets mit Sandzusatz hergestellt werden, dessen Menge sich nach der Beschaffenheit des Kalks richtet. Das Verhältnis schwankt zwischen $3$ bis $5$ Raumteilen Sand auf $1$ Raumteil Kalk. Ein zu fetter Mörtel wird leicht rissig und erreicht nicht die nötige Dichte, mit der auch die Widerstandsfähigkeit des Putzes zunimmt. Ist der Mörtel dagegen zu mager – ist also zu wenig Kalk vorhanden, um jedes Sandkorn mit einer Kalkhydrathülle zu umgeben –, bleibt der Putz zu porös und wird nicht fest genug. Der Fettkalk muss vor der Verarbeitung zum Putzmörtel mindestens $14$ Tage, besser vier Wochen, gelöscht und eingesumpft sein, damit kein nachträgliches Löschen von Kalkteilchen im Putz stattfindet, was zu Blasenbildung, Aufplatzen und Löchern führt.

--Für den Verputz von Außenwänden wird hydraulischer Kalkmörtel dem Fettkalkmörtel vorgezogen, da er im Allgemeinen wetterbeständiger ist und auch unter dem Einfluss von Feuchtigkeit erhärtet. Da die Beschaffenheit hydraulischer Kalke sehr unterschiedlich ist, muss in jedem Einzelfall durch Versuche ermittelt werden, wie viel Sand beigemischt werden kann. Es empfiehlt sich, Kalkmilch und Kalkpulver durch ein Haarsieb zu filtern, um zu verhindern, dass ungelöschte Kalkstücke in den Mörtel gelangen.

In neuerer Zeit werden für Putzarbeiten an Außenwänden und feuchtigkeitsbelasteten Innenwänden immer häufiger Mischungen aus Fettkalk und Portlandzement – sogenannte verlängerte Zementmörtel – verwendet. Diese sind leicht zu verarbeiten und vertragen ein mehrmaliges Aufrühren innerhalb von 24 bis 36 Stunden. Bei der Festlegung des Mischungsverhältnisses verfährt man meist so, dass man bei der nach Beschaffenheit von Fettkalk und Sand erprobten Mischung für jeden beizumischenden Raumteil Zement einen Raumteil Kalk abzieht. Bei einem Mischungsverhältnis von gewöhnlichem Kalkmörtel von 3 Teilen Kalk auf 6 bis 12 Teile Sand (also $1 : 2$ bis $1 : 4$) ergeben sich für verlängerten Zementmörtel folglich diese Mischungsverhältnisse:

Für Putzarbeiten, die in hohem Maße Nässe ausgesetzt sind – wie etwa an Außenwänden, in Zisternen, Gruben usw. – eignet sich besonders reiner Zementmörtel. Für Putzflächen, die nicht wasserdicht sein müssen, verwendet man eine Mischung von 1 Teil Zement auf 3 bis 4 Teile Sand. Wird dagegen Wasserdichtigkeit verlangt, darf man höchstens 2 Teile Sand mit 1 Teil Zement mischen. Bei der Mörtelbereitung ist der Zement mit reinem, scharfem und völlig trockenem Sand innig zu vermischen; erst danach wird Wasser zugesetzt. Es ist keinesfalls zulässig, bereits erstarrenden Zementmörtel durch Wasserzugabe wieder aufzuarbeiten. Ein fleißiges Durcharbeiten des Mörtels mit der Kelle in kürzeren Abständen ist dagegen ratsam.

Häufig beobachtet man, dass sich der Zementputz in dünnen Schalen oder größeren Stücken vom Untergrund ablöst. Auch bilden sich oft Blasen oder erhabene Stellen, die beim Abklopfen hohl klingen. Die Ursache für diese Erscheinungen liegt entweder darin, dass der Putz in ungleichartigen Schichten aufgetragen wurde, oder in einem zu schnellen Austrocknen. Vor allem ist deshalb darauf zu achten, dass der Untergrund vor dem Verputzen gut genässt wird. Ohnehin eignet sich Zementmörtel am besten für das Verputzen von feuchtem Mauerwerk.

Die Putzdicke sollte nicht weniger als 10 mm und nicht mehr als 25 mm betragen, da der Putz im ersten Fall zu schnell trocknet und keinen ausreichenden Schutz bietet, im zweiten Fall hingegen rissig wird und abfällt. Der Bewurf muss zudem eine möglichst gleichmäßige Dicke aufweisen, um ungleichmäßiges Trocknen und Schwinden zu verhindern. Bei starken Abweichungen einer Mauer von der Senkrechten oder einer Decke von der Waagerechten Ebene (etwa bei scheitrechten Gewölben) hilft man sich zur Verringerung der Putzdicke, indem man Ziegelstücke in den Mörtel drückt.

Sollen Putzausbesserungen oder -erneuerungen auf Mauerflächen vorgenommen werden, genügt eine bloße Reinigung der Flächen und das Auskratzen der Fugen nicht, um dem neuen Putz Halt zu geben. Vielmehr muss das Mauerwerk mit einem scharfen Hammer oder einer Zweispitzhacke bearbeitet werden; bei Backsteinmauerwerk ist mindestens ein Abreiben mit scharfen Steinen erforderlich, um frische Steinflächen für die Haftung des Putzes freizulegen.

Außer den glatten Flächen werden auch vorspringende Profile und Gesimse verputzt, und zwar durch Ziehen mit Schablonen. Überschreitet der Vorsprung eines Profils 5 cm, wird dessen Kern vorgemauert oder aus Brettern hergestellt, um nicht zu viel Mörtel verwenden zu müssen. Besteht der Kern aus Brettern, sind diese in Längsrichtung ebenso wie bei Deckenflächen mit schmalen, konisch geschnittenen Latten (Fig. 615), mit Drahtgewebe, Rohrgewebe, Drahtziegeln und Ähnlichem zu benageln.

Kleinere Profile an Decken werden manchmal auch mit Rohrbündeln unterfüttert, die mit Draht und langen Nägeln zu befestigen sind (Fig. 616).

Die nach der gewünschten Form der Profile aus Brettern hergestellten Schablonen werden mit identisch geformten Blechschablonen aus Zink- oder Eisenblech beschlagen, damit die Kanten und Flächen der Profile eine möglichst große Schärfe und Glätte erhalten. Die Schablone wird auf einem Brett, dem sogenannten Schlitten (Fig. 617), so befestigt, dass beide Teile rechtwinklig aufeinandertreffen. Um diese Position dauerhaft zu sichern, werden zwischen Schablone und Schlitten schräge Leisten f eingesetzt, die zugleich als Griff beim Bewegen der Schablone dienen. Diese Vorwärtsbewegung muss so erfolgen, dass die Blechschablone den Mörtel vor sich herschiebt. Überschüssiger Mörtel fällt auf den Schlitten und wird von diesem mit der Kelle abgestrichen.

Zur sicheren Führung der Schablone dienen „Führungslatten“. Bei kleineren Gesimsen begnügt man sich mit einer Führungslatte (Fig. 617 bei a), auf der der Schlitten gleitet. Größere Gesimse, bei denen das Andrücken der großen und schweren Schablone viel Kraft erfordert, verlangen eine zweite Führungslatte. Diese ist so anzubringen, dass auf ihr die Schablone mit dem oberen Ende gleitet. Die beiden Führungslatten (Fig. 618 bei a und b), die genau parallel zueinander anzubringen sind, bilden zusammen den sogenannten „Lattengang“.

Bei bogenförmigen Gesimsen tritt anstelle der Führungslatten eine „Leier“ – das heißt eine Latte, mit deren Hilfe die Schablone um den Mittelpunkt des Bogens geführt wird.

Kröpfungen und Gehrungen der Gesimse lassen sich nicht mit Schablonen der beschriebenen Art ziehen; sie werden meist freihändig mit kleinen Kellen, in neuerer Zeit oft auch mit der Brandesschen Gehrungsschablone hergestellt. Wenn sich Kröpfungen sehr oft wiederholen und die dazwischenliegenden geraden Abschnitte sehr kurz sind (z. B. bei Kassettendecken), verzichtet man meist ganz auf das Ziehen der Profile direkt auf der Wand- oder Deckenfläche. Am einfachsten gelangt man ans Ziel, indem man den Mörtel auf einem langen Brett aufträgt, die Profile mit der Schablone zieht, sie trocknen lässt, danach mit der Säge in Stücke der erforderlichen Länge schneidet und diese mit dem gleichen Mörtel, aus dem sie hergestellt wurden, vor Ort befestigt.

Schablone und Führungslatten müssen nach jedem Durchgang mit Wasser abgewaschen werden. Nach jedem Ziehen wiederholt man das Anwerfen mit immer dünnerem und fetterem Mörtel, bis die Profile scharf hervortreten. Bevor die Schablone über den angeworfenen Mörtel geführt wird, muss dieser etwas angezogen haben. Wird Kalkmörtel verwendet, setzt man ihm bis zur Hälfte Gips oder Zement zu, um nicht zu lange auf das Anziehen warten zu müssen. Reiner Gips- oder Zementmörtel binden sehr schnell ab; das Ziehen mit diesen Mörtelarten erfordert daher sehr erfahrene Handwerker, die sicher und schnell arbeiten.

Sollen Mauern, die der Witterung ausgesetzt sind, ohne Verputz bleiben, empfiehlt es sich, die Fugen mit einem geeigneten Dichtungsmaterial zu verstreichen, falls nicht ohnehin mit ganz vollen Fugen gemauert wurde. Das Ausfugen erfolgt in der Regel vor dem Abbau des Gerüsts.

Die haltbarste Art des Ausfugens ist das Mauern mit vollen Fugen. Hierbei werden die Steine voll in den Mörtel gesetzt. Der durch den Druck der Steine austretende Mörtel wird mit der Kelle abgestrichen oder auch gemäß Fig. 619 mit der Kelle zugeschnitten.

Hohlfugen (Fig. 620) verleihen dem Mauerwerk zwar ein saubereres Aussehen als Vollfugen, begünstigen jedoch das Eindringen und Ansammeln von Feuchtigkeit – besonders wenn sie tief hinter die Mauerflucht zurückgesetzt werden.

Besonders bei Verblendmauerwerk wird sehr häufig das nachträgliche Ausfugen angewendet, da sich das Mauerwerk so viel leichter sauber halten lässt als beim Verfugen direkt während des Mauerns. Hierbei wird das Auskratzen, Reinigen und Ausfugen entweder nach Fertigstellung von jeweils 4 bis 6 Schichten oder erst nach Vollendung der gesamten Verblendung vorgenommen. Letztere Methode ist die gebräuchlichere; sie liefert ein saubereres Mauerwerk und spart Zeit, da die Maurer nicht gleichzeitig zwei verschiedene Arbeiten ausführen müssen. Die erstgenannte Methode hat demgegenüber den großen Vorteil, dass sich der Fugenmörtel besser mit dem noch frischen Mauermörtel verbindet. Zu empfehlen ist in jedem Fall, das Auskratzen der Fugen sofort nach dem Mauern vorzunehmen, da durch das nachträgliche Aufhauen und Auskratzen des bereits erhärteten Mörtels die Steinkanten leicht beschädigt werden. Man muss jedoch darauf achten, dass ausgekratzte Fugen nicht über einen sehr langen Zeitraum – besonders nicht über die Wintermonate – offen bleiben, da eindringender Regen und Schnee das Mauerwerk schädigen können.

Das Auskratzen der Fugen geschieht entweder mit einem Fugholz (Fig. 621), dessen vordere Kanten entsprechend der Fugentiefe mit einer leichten Verjüngung eingeschnitten sind, oder mit einer eisernen Fugenkelle (Fig. 622). Das Fugholz ist vorzuziehen, weil es den Mauermörtel weniger glatt abreißt, sodass der Fugenmörtel besseren Halt findet.

Das Ausfugen erfolgt entweder mit der Fugenkelle, mit der die in Fig. 624a bis 624c dargestellten Fugenformen hergestellt werden können, oder mit speziell geformten Fugeisen, besonders für vorgelegte Fugen (Fig. 625a bis 625c).

Als Fugenmörtel kommen insbesondere Wasserkalk, verlängerter Mörtel und reiner Zementmörtel infrage. Kalkmörtel wird zweckmäßig mit gesiebtem Ziegelmehl gemischt, das aus hart gebrannten Steinen gewonnen wurde. Dadurch wird er zu einer Art hydraulischem Mörtel, der dem Wetter besser widersteht als gewöhnlicher, nur aus Kalk und Sand hergestellter Mörtel. Damit sich der nachträglich eingebrachte Mörtel mit dem in der Mauer befindlichen verbindet, müssen die Fugen zuvor durch Ausbürsten und Ausspülen mit Wasser von Staub gereinigt werden.