Die massiven Fußböden bestehen entweder aus natürlichen oder künstlichen Steinen oder aus Stampf- oder Gussmasse, Estrich genannt.
Die Natursteine werden je nach ihrer Form und Größe für Plattenbeläge, Pflasterungen, Mosaikböden oder als Zusatz für Beton verwendet.
Künstliche Steine für Fußbodenbeläge werden aus den verschiedenartigsten Baustoffen (aus Ton, Zement mit und ohne Zusatz von natürlichen Steinen,
Glasmasse, Asphalt usw.) hergestellt. Größe, Form und Oberfläche sind ebenfalls äußerst vielfältig und richten sich sowohl nach dem vorliegenden Material als auch nach den Anforderungen, die an die Güte des auszuführenden Fußbodens gestellt werden. Gewöhnlich ist die Stärke im Verhältnis zur Größe gering; die Steine haben Plattenform und werden als Fliesen bezeichnet. Für untergeordnete Zwecke kommen gelegentlich auch Ziegelsteine zur Anwendung.
Als Hauptmaterial für Fußböden aus Guss- oder Stampfmasse dienen Lehm, Kalk, Gips, Zement und Asphalt; man spricht demzufolge von Lehm-, Kalk-, Gips-, Zement- und Asphaltestrich .
Meist sollen die Fußböden eine waagerechte Abgleichung des Erdreichs oder der Gebäudedecken bewirken und verlangen deshalb eine feste, keinen Veränderungen unterworfene Unterlage, das sogenannte Bett . Für bestimmte Zwecke können anstelle der waagerechten Oberfläche auch schwach geneigte, nach bestimmten Vorgaben hergestellte Flächen treten, die jedoch meist eben sind.
Alle massiven Fußböden sind als feuersicher anzusehen. Einige von ihnen können gleichzeitig den Zweck erfüllen, das Eindringen von Feuchtigkeit von unten oder oben zu verhindern.
1. Fußböden aus natürlichen Steinen
Zur Herstellung von Straßen, zur Befestigung von Hofflächen, Zufahrten, für Fußböden in Stallungen, Remisen usw. sowie zur Herstellung offener Rinnen zur Ableitung von Regen- und Schmutzwasser werden vielfach Pflastersteine verwendet. Damit sich die Steine möglichst wenig und gleichmäßig in das Erdreich eindrücken, müssen sie eine parallelepipedische Form besitzen und für ein und dasselbe Pflaster auf gleichartigem Untergrund eine einheitliche Größe aufweisen. Unregelmäßig geformte Feldsteine, die meist die Form abgestumpfter Pyramiden oder Kegel besitzen, sind deswegen nur für die Befestigung vorübergehender Zufahrtswege oder von wenig befahrenen Hofflächen zulässig.
Der Grad der Bearbeitung von Pflastersteinen ist sehr unterschiedlich; meist beschränkt er sich darauf, die Oberfläche annähernd eben herzustellen, während die Unter- und Seitenflächen nur oberflächlich bearbeitet werden. Das beste Pflaster wird mit Würfelsteinen hergestellt, bei denen alle sechs Begrenzungsflächen ziemlich genau bearbeitet sind.
Für die Ausführung guter und haltbarer Pflasterungen ist neben der Größe und Form der Steine eine solide Befestigung des Untergrundes wichtig. Hierfür wird meist entweder scharfer, grobkörniger Sand oder eine Packlage aus Steinbrocken verwendet, die mit Kies oder Schotter ausgeglichen wird. Neuerdings wird die Unterbettung des Pflasters in stark befahrenen Straßen auch durch eine 20 cm starke Betonschicht hergestellt.
Sind alle oder wenigstens zwei gegenüberliegende Seiten der Steine so bearbeitet, dass sie einander annähernd parallel und eben sind, werden sie nach ihrer Breite sortiert und so in Reihen nebeneinander versetzt, dass die Stoßfugen im Verband bleiben. Hierbei können die Reihen entweder parallel () oder unter einem beliebigen Winkel () zu den Seiten der zu pflasternden Fläche verlaufen. Stehen keine bearbeiteten Steine zur Verfügung, sieht man von einem regelmäßigen Verband ab und setzt die Steine mit den Seitenflächen möglichst dicht aneinander. Ein solches Pflaster wird als Mosaikpflaster bezeichnet (); es findet ausschließlich bei Gehwegen Anwendung. Stehen verschieden gefärbte Steine zur Verfügung, lässt sich durch deren geschickte Verteilung ein vielfältiges Muster erzeugen. Als Schablonen dienen Bandeisen, die nach dem Pflastern wieder entfernt werden.
Beim Reihenpflaster werden die Steine mit möglichst engen Fugen gesetzt und diese vollständig mit Sand ausgefüllt, der mit Wasser einzuspülen ist. Um das Eindringen von Regenwasser und eine Durchfeuchtung des Untergrundes zu verhindern, füllt man die Fugen oft nur zur Hälfte mit Sand und gießt den oberen Teil mit Zementmörtel oder heißem Asphalt aus.
Die in das Sandbett gesetzten Steine werden mit dem Hammer eingetrieben, jedoch nur so weit, dass sie noch etwa 4 bis 5 cm über die beabsichtigte Höhenlage hinausragen. Seinen festen Zusammenhalt und die genaue Höhenlage erhält ein Pflaster erst durch das Abrammen mittels Handrammen von 12 bis 15 kg Gewicht. Die Standfläche der Rammen darf nicht größer sein als die Oberfläche eines einzelnen Steines, damit jeder Stein separat gerammt werden kann. Das Einrammen auf das gewünschte Niveau muss in zwei oder drei Durchgängen erfolgen. Beim ersten Rammen ist das Pflaster gut feucht zu halten; auch darf noch kein Sand in die Fugen eingebracht sein, damit sich die Steine möglichst dicht aneinanderfügen. Erst beim zweiten und dritten Rammen bringt man eine Lage feinen Kies oder fein gesiebte Steinsplitter auf, die auch nach dem vollendeten Abrammen liegen bleibt, damit sich die Fugen durch den Verkehr von selbst füllen.
Jede Pflasterung muss mit einem Gefälle nach einer oder mehreren Seiten ausgeführt werden, um das Regenwasser abzuleiten. Dieses Gefälle muss umso stärker sein, je unebener und rauer die Oberfläche des Pflasters ist; es variiert etwa zwischen 1:200 und 1:400. Das Wasser wird in Rinnen abgeleitet, die entweder gepflastert oder aus speziellen Werksteinen hergestellt werden.
Die festesten und haltbarsten Pflastersteine werden aus Basalt gewonnen, allerdings besitzen diese die unerwünschte Eigenschaft, dass ihre Oberfläche bei starkem Verkehr schnell glatt und dadurch besonders für Pferde gefährlich wird. Sehr gute Pflastersteine werden auch aus Granit, Syenit, Gneis sowie festen Kalk- und Sandsteinen gewonnen. Besonders Letztere bieten den Vorteil, dass ihre Oberflächen nicht rutschig werden.
Für Fußböden im Inneren von Gebäuden (in Dielen, Fluren, Gängen, Küchen, Vorratskammern und Toiletten) finden besonders Platten aus geschichteten oder schiefrigen Gesteinen wie Tonschiefer, Sand- und Kalkstein Verwendung.
Hauptbezugsquellen für Schieferplatten sind Nutlar an der Ruhr und Lehesten in Thüringen, für Hamburg, Bremen und Lübeck auch englische Schieferbrüche. Sandsteinplatten werden vor allem aus den Brüchen des Weserberglandes (Karlshafen, Holzminden, Stadtoldendorf und Oeynhausen) bezogen und kommen „naturglatt“, „halbgeschliffen“ und „feingeschliffen“ in den Handel. Die besten Kalksteinplatten liefern die Solnhofener Brüche in Bayern sowie die Brüche auf der schwedischen Insel Öland. Für hochwertige Fußböden wird in großem Umfang Marmor in den verschiedensten Färbungen aus schlesischen, rheinischen und westfälischen sowie auch aus ausländischen, besonders belgischen und italienischen Brüchen verwendet.
Für den Außenbereich sind die weniger geschichteten Steinarten, insbesondere Basaltlava, Granit, Syenit, Porphyr und Diorit vorzuziehen.
Plattenbeläge im Außenbereich sind auf einer Unterlage aus Steinschotter oder Ziegelbruch von etwa 30 cm Dicke zu verlegen, auf die eine 3 bis 5 cm starke Sandschicht sowie ein Mörtebeltt aufgebracht sind.
Nach dem Verlegen sind die Stoßfugen der Platten mit dünnflüssigem Zementmörtel zu vergießen. Größe und Dicke der Platten sind sehr unterschiedlich und hängen einerseits von der Gesteinsart, andererseits von der Beschaffenheit der Unterlage ab. Je minderwertiger und unebener Letztere ist, desto kleiner sollten die Platten gewählt werden, um Brüche zu vermeiden.
Plattenbeläge für den Innenbereich von Gebäuden können in einem Sandbett verlegt werden, wenn ihre Stärke mindestens 4 cm beträgt. Dünnere Platten erhalten eine Unterlage aus Ziegelsteinen oder fest gestampften und mit Kalkmörtel übergossenen Ziegelbrocken, manchmal auch eine 6 bis 8 cm starke Betonschicht. Das Verlegen erfolgt in einem Mörtelbett aus Fettkalk mit Gipszusatz oder aus hydraulischem Mörtel. Zementmörtel ist nicht zu empfehlen, da die Kanten der Platten (besonders bei Marmor) durch das Eindringen färbender Bestandteile des Zements verunziert werden.
An den Fundorten der geeigneten Platten sowie in deren unmittelbarer Umgebung werden die Platten meist ohne weitere Bearbeitung – also so, wie sie aus dem Steinbruch kommen – als sogenannter „rauer Belag“ verlegt. Für den Transport über größere Entfernungen werden die Platten jedoch in der Regel an den Kanten und der Oberfläche mehr oder weniger sorgfältig bearbeitet. Diese Platten sind fast immer quadratisch mit einer Seitenlänge von 25 bis 70 cm und einer Dicke von $2 \frac{1}{2}$ bis 6 cm. Das Verlegen erfolgt so, dass die Stoßfugen parallel oder im Winkel von 45° zu den Raumwänden verlaufen. Im ersten Fall kann man die Platten im Verband () oder mit in beide Raumrichtungen durchgehenden Stoßfugen () verlegen. Im zweiten Fall (diagonal) ist das Verlegen im Verband nicht zu empfehlen, da sonst an den Wänden unterschiedlich geformte Abschlussplatten benötigt werden. Letztere erhalten entweder die Form eines gleichschenkligen Dreiecks () oder eines Fünfecks, wobei Anpassungen dieser Platten zur Verkürzung ihrer Seiten b () möglich sind. Sie werden meist vom Plattenleger direkt auf der Baustelle durch Abmeißeln aus größeren Platten hergestellt, wobei die
Länge der Seiten b so bemessen wird, dass die Platten dicht an die Raumwände anschließen. Sollte bei der Verwendung dreieckiger Abschlussplatten das Raster nicht genau mit der Raumgröße aufgehen, hilft man sich durch das Einfügen eines mehr oder weniger breiten Wandfrieses ().
Neben den quadratischen Platten kommen auch achteckige Platten mit vier längeren und vier kürzeren Seiten zum Einsatz, zwischen die kleine quadratische Plättchen eingefügt werden (). Soll ein Fußboden durch die Verwendung verschieden gefärbter Platten optisch belebt werden, muss man darauf achten, dass die Steine die gleiche Härte besitzen. Andernfalls nutzt sich das weichere Gestein schneller ab, wodurch der Fußboden bald unansehnlich wird und Schaden nimmt. Nach Möglichkeit sollte man deshalb für solche Böden Platten aus demselben Steinbruch verwenden.
Mosaik- und Terrazzo-Fußböden
Eine weite Verbreitung haben in neuerer Zeit die schon den Griechen und besonders den Römern bekannten Mosaik- und Terrazzo-Fußböden gefunden. Erstere werden aus kleinen, regelmäßig geformten Marmorwürfelchen verschiedener Farben nach einer beliebigen Zeichnung zusammengesetzt. Letztere werden aus unregelmäßigen Steinchen verschiedener Größe und Färbung hergestellt, indem man die Steinchen auf das Mörtelbett aufstreut und darin einwalzt. Bei der Auswahl der Steinsorten ist darauf zu achten, dass sie die gleiche Härte besitzen, da sich der Fußboden sonst ungleichmäßig abnutzt.
--Als Unterlage für diese Fußböden wählt man am besten eine 8 bis 10 cm starke Betonschicht. Als Bindemittel für die Steinchen dient eine Mischung aus Ziegelmehl, Marmorstaub und Portlandzement. Beim Terrazzo werden die Steinchen auf der Mörtelunterlage so ausgestreut, dass die gesamte Fläche bedeckt ist, und anschließend mit einer Walze fest eingedrückt. Sobald der Boden ausreichend fest ist (was nach drei bis vier Tagen der Fall ist), wird er mit scharfen Sandsteinen abgeschliffen und bleibt dann so lange ohne weitere Behandlung, bis er vollständig ausgetrocknet ist. Dies ist nach etwa zwei bis drei Monaten der Fall. Nun wird der Boden mit einer Masse aus Zement und Marmorstaub überzogen und nochmals geschliffen, bis eine vollkommen ebene und gleichmäßige Fläche entsteht. Um einen schönen Glanz zu erzielen, wird der Boden abschließend mehrmals mit rohem Leinöl getränkt. Diese Behandlung ist zu wiederholen, sobald der genutzte Fußboden seinen Glanz verliert und stumpf wird.
Mosaik wird in der Regel vor Ort nach der vorgegebenen Zeichnung hergestellt, indem die einzelnen Steinwürfelchen in das Bindemittel gedrückt werden. Gelegentlich werden jedoch auch kleinere Teile des Musters vorab auf Papier geklebt; diese werden dann mit dem Papier nach oben in die Unterlage gedrückt. Danach wird das Papier aufgeweicht, abgezogen und das Ganze mit dünnflüssigem Bindemittel übergossen, damit sich die Fugen schließen. Die weitere Behandlung entspricht der von Terrazzo-Fußböden .
2. Fußböden aus künstlichen Steinen
Gebrannte Steine werden in Form gewöhnlicher Ziegelsteine oder als quadratische oder mehreckige Platten, seltener mit geschwungenen Außenlinien verwendet. Die Dicke der Platten schwankt zwischen 3 und 6 cm.
Ziegelsteinpflaster
Ziegelsteine werden entweder in eine geebnete Sandschicht verlegt, wobei die Fugen mit Sand gefüllt werden, oder man vergießt die Fugen nach dem Pflastern mit dünnflüssigem Mörtel, oder man mauert die Steine wie gewöhnliches Mauerwerk mit Mörtel aneinander und gießt eventuell offen gebliebene Fugen nachträglich aus. Die erste Verlegeart nennt man ein in Sand gesetztes Ziegelpflaster, die zweite ein Ziegelpflaster mit ausgegossenen Fugen und die dritte ein in Mörtel gelegtes Ziegelpflaster. Dabei können die einzelnen Steine flach oder auf der hohen Kante verlegt werden; man unterscheidet entsprechend zwischen flachseitigem und hochkantigem (Rollschicht -) Pflaster.
(Rollschicht-) Pflaster. Hochkantiges Ziegelpflaster wird dort angewendet, wo man befürchtet, dass die auflastenden Gewichte flach liegende Steine zerdrücken könnten. Wegen der vielen Fugen und der ungleichen Härte der Steine ist ein solches Pflaster jedoch wenig dauerhaft. Es wird besser durch ein zweilagiges, flachseitiges Pflaster ersetzt, bei dem man die Fugen der beiden Schichten in verschiedene Richtungen verlaufen lässt. Damit die obere Schicht überall dicht und eben aufliegt, ist die untere mit einer Sandschicht auszugleichen, oder die obere Lage wird in Mörtel verlegen. Die Stoßfugen müssen in den einzelnen Reihen im Verband versetzt sein ( und ), oder die Steine werden so angeordnet, dass sie wie beim Schwalbenschwanzverband gegeneinander stoßen ( bis ), oder man bildet die Reihen parallel zu den Längsseiten der Steine und lässt die Richtung der Stoßfugen wechseln (). Sehr geeignet für Ziegel-
pflaster eignen sich Loch- oder Hohlziegel, besonders wenn auf Trockenheit und Wärme des Fußbodens geachtet werden muss. Durch die Verwendung verschiedenfarbiger Steine lassen sich leicht gemusterte Fußböden herstellen.
Für 1 $m^2$ flaches Ziegelpflaster mit ausgegossenen Fugen werden 33 Steine und 3 Liter Mörtel benötigt; für 1 $m^2$ desselben Pflasters auf hoher Kante verlegt 56 Steine und 11 Liter Mörtel. Für 1 $m^2$ flaches Pflaster in einem 12 mm starken Mörtelbett braucht man 33 Steine und 17 Liter Mörtel, und für 1 $m^2$ desselben Pflasters hochkant verlegt 56 Steine und 23 Liter Mörtel.
Thonplatten
Gebrannte Tonplatten werden in Mettlach (Villeroy & Boch), in Sinzig, von March in Charlottenburg und in anderen Fabriken hergestellt. Besonders die Mettlacher Fliesen sind von hervorragender Qualität; sie sind vollkommen witterungsbeständig und stahlhart und eignen sich daher ebenso gut für den Außenbereich wie für das Innere von Gebäuden. Meist sind die Oberflächen dieser Fliesen mit Ornamenten verziert, es werden jedoch auch einfarbige Platten in verschiedensten Tönen hergestellt. Die Produktion der Platten erfolgt, indem hochwertiges Tonpulver mit Flussmitteln gemischt und unter sehr hohem Druck gepresst wird. Die so geformten Platten werden anschließend in Gasöfen gebrannt. Gemusterte Platten erhält man, indem man auf die ungebrannten Platten dünne Blechschablonen legt, diese mit farbigem Tonpulver entsprechend dem gewünschten Muster füllt, die Schablonen vorsichtig abhebt, die Platten nochmals presst und sie dann brennt.
Für Gehwege, Durchfahrten und Stallungen werden geriffelte Platten verwendet, die in verschiedenen Größen und Stärken erhältlich sind.
Das Verlegen der Tonfliesen erfolgt im Gebäudeinneren gewöhnlich auf einer flachen Ziegelschicht in verlängertem Zementmörtel, im Außenbereich dagegen besser auf einem Betonbett, da ein Ziegelpflaster Feuchtigkeit aus dem Boden aufnimmt und dies leicht zu Frostschäden am Plattenbelag führen kann.
Zementfliesen
In neuerer Zeit werden auch wieder häufig Zementfliesen verwendet, die aus langsam bindendem Zement und Sand mit nur wenig Wasser hergestellt und unter hohem Druck gepresst werden. Frühere Fabrikate waren wenig beliebt, da sie nur eine geringe Festigkeit und Verschleißfestigkeit aufwiesen. Das Hauptverdienst bei der Weiterentwicklung der Zementfliesenherstellung – insbesondere im Hinblick auf schöne Muster und Farben – gebührt den Herstellern Graf in Winterthur und Albrecht in Berlin.
Kunststein- und Terrazzo-Fliesen
Weitere Fabrikate, über deren Dauerhaftigkeit jedoch noch keine langjährigen Erfahrungen vorliegen, weshalb bei ihrer Verwendung Vorsicht ratsam ist, sind KunststeinFliesen und Terrazzo-Fliesen .
3. Estrich-Fußböden
Lehmestrich
Bei landwirtschaftlichen Bauten, insbesondere in Dreschtennen, wird der Lehmestrich häufig aus Lehm hergestellt. Man verwendet hierfür gut durchgefrorenen Lehm, der in Schichten von 7 bis 10 cm Dicke aufgebracht und festgetreten wird, bis eine Gesamtstärke von 35 bis 45 cm erreicht ist. Das weitere Verdichten erfolgt mit halbzylindrischen Schlägeln, sogenannten „Pritschbläueln“, so lange, bis die Oberfläche keine Abdrücke der Schlägel mehr annimmt. Anschließend wird der Fußboden mit Rinderblut oder Teergalle unter Zusatz von Hammerschlag oder auch mit einer Lösung von Ton in Rinderblut und Wasser mehrmals befeuchtet, bis alle Risse im Fußboden zugeschlämmt sind. Auf die gleiche Weise wird oft auch der Boden für Kegelbahnen auf dem Land hergestellt.
Gipsestrich
Gipsestrich wird insbesondere für den feuerhemmenden Abschluss von Deckenbalken zum Dachraum hin verwendet. Der dafür benötigte Gips ist im Handel als „Bodengips“ erhältlich; er ist gröber gemahlen und stärker gebrannt als Stuckgips (Gießgips), um das Abbinden zu verzögern. Die Unterlage des Estrichs bildet eine 2 bis 4 cm starke Schicht aus trockenem Sand, um ihn vom arbeitenden Holztragwerk zu entkoppeln. Da sich Gips beim Erhärten ausdehnt, muss an den Wänden des Raumes zunächst ein Randstreifen frei bleiben. Dieser wird erst ausgefüllt, wenn der gesamte Estrich fertiggestellt und vollständig durchgehärtet ist. Die Breite dieses Randstreifens ist im Einzelfall unterschiedlich und hängt von der Größe der Bodenfläche, der Estrichdicke und der Gipsqualität ab. Dieser Spielraum sollte lieber zu groß als zu klein bemessen werden, da sich der Estrich sonst wellenartig nach oben wölbt und reißt. Der Estrich wird so ausgeführt, dass man im Abstand von 1,0 bis 1,5 m zu einer Wand-Lehrlatte eine zweite Lehrlatte aufstellt und das dazwischenliegende Feld mit flüssig angerührtem Gips ausgießt. Für eine gleichmäßige Dicke und eine waagerechte Oberfläche zieht man eine Richtlatte über die Lehrlatten und füllt Vertiefungen mit Gipsmörtel auf. Nach etwa einer Viertelstunde ist der Estrich so weit erstarrt, dass man die Lehrlatten entfernen und das nächste Feld gießen kann. So fährt man fort, bis der gesamte Boden bedeckt ist. Nach etwa 24 Stunden legt man Laufbretter auf den Estrich, und die Arbeiter verdichten ihn mit Holzschlägeln so lange, bis alle Oberflächenrisse geschlossen sind und die Oberfläche feucht glänzt. Dieser Vorgang wird nach weiteren 6 Stunden wiederholt, danach wird der Estrich mit der Maurerkelle glattgezogen.
Gipsestriche in anspruchsvolleren Räumen werden mitunter mit Sandstein abgeschliffen, wobei Luftblasen mit Gipsmörtel gespachtelt werden. Die Haltbarkeit dieser Böden lässt sich durch zwei- bis dreimaliges Einlassen mit Leinöl oder durch Wachsen (Bohnen) erheblich steigern; dies darf jedoch erst nach der vollständigen Austrocknung des Estrichs erfolgen. Durch das Einlegen von Schablonen oder Latten sowie durch nachträgliches Ausstemmen lassen sich in Gipsböden leicht verschiedenfarbige Muster und Streifen einarbeiten.
Kalkestrich
Kalkestrich wird nur noch selten hergestellt; er ist in Deutschland fast vollständig durch den Zementestrich verdrängt worden. Zu seiner Herstellung verwendet man meist eine Mischung aus kleinen Steinen, Sand und hydraulischem Kalk. Dieses Gemisch wird auf einer fest gestampften Unterlage aus Steinen oder Sand in 2 bis 3 Schichten ausgebreitet, die jeweils einzeln so lange gestampft werden müssen, bis sich an der Oberfläche Wasser zeigt. Für die obere Schicht verwendet man für eine feinere Oberfläche auch eine Mischung aus 1 Teil Kalkpulver und 2 Teilen feinem, reinem Sand. Nach dem Abrammen wird die obere Schicht mit der Maurerkelle geglättet und der Estrich in den folgenden 3 bis 4 Tagen feucht gehalten. Nach dem vollständigen Austrocknen empfiehlt sich, wie beim Gipsestrich , ein zwei- bis dreimaliges Einlassen mit Leinöl.
Zementestrich
Als Unterlage für Zementestrich wählt man stets einen 10 bis 12 cm starken Zementbeton, der geebnet und festgestampft wird. Auf den frischen Beton, dessen Oberfläche mit der Gießkanne anzufeuchten ist, wird eine 2 bis 3 cm starke Zementmörtelschicht aus 1 Teil Zement und 2 bis 3 Teilen scharfem Sand aufgebracht. Diese wird so lange gestampft, bis sich auf der Oberfläche Wasser zeigt – oder wie der Maurer sagt: bis der Zement „schwitzt“. Anschließend wird die Oberfläche mit dem Reibebrett geebnet und geglättet. Ein zu starkes Glätten des Zementestrichs, insbesondere das sogenannte „Bügeln“ mit Stahlkellen, ist nicht ratsam, da dies zu einem baldigen Abblättern der obersten Schicht führen kann. Die Oberfläche kann auch mit gerillten Walzen (Zementrollen) aufgeraut und gemustert werden. Nach der Fertigstellung muss der Estrich mindestens 8 Tage lang vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt und täglich mindestens zweimal mit der Gießkanne befeuchtet werden. Wegen seines schlichten Aussehens eignet sich Zementestrich vor allem für untergeordnete Räume (Toiletten, Urinale, Kellerräume, Waschküchen, Schlachthäuser, Lagerräume usw.).
Asphaltestrich
Zur Abdichtung von Balkonen, Terrassen, Badezimmern, Kellerböden usw., wo es auf Feuchtigkeitsschutz ankommt, wird mit Vorteil Asphaltestrich eingesetzt. Im Inneren von Gebäuden kann ein flaches, in Sand verlegtes Ziegelpflaster als Unterlage dienen; im Außenbereich sollte dagegen stets eine 10 bis 12 cm starke Zementbetonunterlage verwendet werden, da sich der Asphalt sonst durch Frosteinwirkung von der Ziegelunterlage abhebt und bricht. Beim Aufbringen der heißen Asphaltmasse muss der Untergrund vollkommen trocken sein, da verdampfendes Wasser sonst Blasen in der Asphaltdecke bildet.
Man unterscheidet zwischen natürlichem und künstlichem Asphalt.
Der natürliche Asphalt, der bei uns gehandelt wird, stammt aus Kalksteinvorkommen, die von Asphaltadern durchzogen sind. Solche Asphaltlagerstätten befinden sich vor allem in Frankreich (Seyssel), in der Schweiz (Val de Travers), im Elsass bei Lobsann (wo der Asphalt über einem Braunkohlenlager liegt, unter dem sich Bergteer – Goudron – angesammelt hat) sowie in der Region Hannover (Limmer). Zudem kommt Asphalt im Toten Meer vor, wo nach Stürmen und Erdbeben Asphaltklumpen treiben, was auf ein Asphaltvorkommen am Meeresgrund schließen lässt. Ähnlich verhält es sich mit dem Asphaltvorkommen im Pechsee auf der Insel Trinidad. Der Trinidad-Asphalt wird besonders zur Herstellung von künstlichem Goudron verwendet, indem man ihm schwersiedende Öle aus den Rückständen der Erdölraffination zusetzt.
Das Rohprodukt aus den asphaltreichen Kalksteinlagern wird als Asphaltstein bezeichnet. Wird dieser nach dem mechanischen Zerkleinern auf etwa $130^\circ\text{ C.}$ erhitzt, erweicht das Bitumen (der Sammelbegriff für die verschiedenen mineralischen oder mineralisch gewordenen Harze) und der Stein zerfällt in eine feinkörnige, pulverförmige Masse. Dieser Rohasphalt wird entweder ohne Zusätze als „Asphalt comprimé“ (Stampf-Asphalt ) für die Befestigung von Straßen und Hofflächen verwendet, oder er wird zu Asphalt-Mastix (Gussasphalt) verarbeitet.
Beim Stampf-Asphalt wird das Asphaltmehl in einer Dicke von 6 bis 8 cm auf die vorbereitete feste Unterlage (geglätteter, völlig trockener Beton von 15 bis 20 cm Stärke, der mit feinem, trockenem Sand bestreut ist) aufgebracht. Durch das Komprimieren mit eisernen Rammen und beheizten Walzen wird die Schicht um 4 bis 6 cm verdichtet, sodass eine feste Asphaltdecke von etwa 2 cm Dicke übrig bleibt. Die fertige Fahrbahn kann bereits 4 bis 5 Stunden nach der Fertigstellung für den Verkehr freigegeben werden.
Der Guss-Asphalt , meist kurzweg Asphalt genannt, wird sehr häufig für Fußböden in Kellerräumen, Badezellen usw. sowie für Gehwege und Abdichtungen verwendet. Zu seiner Herstellung wird das pulverförmige Rohasphalt-Mehl unter Zusatz von 5 bis 7 % reinem Asphalt-Bitumen bei einer Temperatur von fast $200^\circ\text{ R.}$ (Réaumur) etwa 6 Stunden lang zu einem gleichmäßigen Brei verschmolzen und in längliche oder runde Formen gegossen. Diese Asphaltblöcke, kurz Brode genannt, wiegen meist etwa 25 kg. Sie werden in faustgroße Stücke zerschlagen, in fahrbaren oder tragbaren Eisenkesseln mit weiteren 3 bis 5 % reinem Asphalt-Bitumen (Goudron) aufgeschmolzen und unter ständigem Rühren mit fast 50 % gereinigtem, erbsengroß ausgesiebtem Kies gemischt. Je mehr Goudron dem Gussasphalt zugesetzt wird, desto elastischer und weicher bleibt der fertige Fußboden. Für den Außenbereich, wo Sonneneinstrahlung und Stoßbelastungen zu erwarten sind, gibt man dem Asphalt für eine größere Härte nur wenig Goudron bei. Wenn sowohl eine harte Oberfläche als auch Elastizität gefordert sind (wie etwa bei Kegelbahnen), lässt sich dies durch einen zweischichtigen Aufbau aus einer weicheren unteren und einer härteren oberen Lage erreichen.
Das Verlegen von Asphaltestrichen wird in der Regel von spezialisierten Facharbeitern, den „Asphalteure“, ausgeführt. Um eine gleichmäßige Schichtdicke zu gewährleisten, werden flache Eisenschienen von 10 bis 20 mm Höhe im Abstand von etwa 1 m auf die Unterlage gelegt. Dazwischen gießt man den heißen, flüssigen Asphaltbrei, zieht die Fläche mit einer Richtlatte ab und glättet sie mit dem Reibebrett. Gelegentlich wird der noch heiße Estrich mit feinem Sand bestreut, um der ansonsten glatten Oberfläche eine griffige, körnige Struktur zu verleihen. Sollen unter dem Asphalt liegende Räume gegen Feuchtigkeit geschützt werden, muss die Asphaltschicht an den Wänden mindestens 2 cm hoch hochgezogen werden.
Künstlicher Asphalt wird durch das Eindampfen von Steinkohlenteer in Gaswerken gewonnen. Der Teer wird so lange eingedampft, bis eine zähe, pechartige Masse zurückbleibt, die etwa 70 % des Ausgangsstoffs ausmacht. Dieser Rückstand wird mit trockenem Sand, fein gemahlenem Kalkstein oder Kreide vermischt. Arbeiten mit künstlichem Asphalt sowie die unter verschiedensten Handelsnamen angebotenen Asphaltestriche (deren geheime Rezepturen von den Erfindern gehütet werden) haben sich oft nicht bewährt und den Ruf von Asphaltestrichen zeitweise beschädigt.^1
