Besondere Sorgfalt erfordern die Auswahl, Mischung und Handhabung der Materialien für Wände, die im Betonbau ausgeführt werden sollen.
Als Bindemittel dient in der Regel Portlandzement. Füllstoffe sind Sand, Kies, Steinschotter, Ziegelbruch, Steinkohlen- oder Hochofenschlacke. Je nach Art der Zuschläge spricht man von Sandbeton, Kiesbeton, Schlackenbeton usw.
Wegen der meist geringen und unregelmäßigen Festigkeit sowie der Verwitterungsanfälligkeit von Ziegelbruch ist ein solcher Zuschlag minderwertiger als natürlicher Steinschlag oder Kies. Zudem kann die hohe Porosität der Ziegelbrocken dem Mörtel so viel Wasser entziehen, dass dessen Festigkeit beeinträchtigt wird.
Steinschlag aus Naturstein bietet den Vorteil, dass er neben frischen und rauen Bruchflächen scharfe Kanten und sehr unterschiedliche Formen aufweist, was die Haftung des Mörtels begünstigt.
Kies besitzt im Allgemeinen eine hohe Festigkeit und enthält von Natur aus unterschiedliche Formen und Korngrößen. Zerkleinert man die größeren Steine, lässt sich seine Qualität noch steigern. Insgesamt sind Kies und Natursteinschlag als gleichwertige Betonzuschläge anzusehen.
Steinkohlen- und Hochofenschlacken ergeben, da sie porös sind, einen luftdurchlässigeren, weniger dichten und damit besser wärmedämmenden Beton als Kies und Natursteinschotter. Sie eignen sich daher gut für die Außenwände von Wohngebäuden.
Um einen möglichst dichten Beton zu erhalten, sollten alle Korngrößen vertreten sein. Dadurch wird vermieden, dass größere Hohlräume entstehen, die mit teurem Zementmörtel ausgefüllt werden müssten. Gegebenenfalls empfiehlt es sich, verschiedene Mischungen aus Sand, Kies und Steinschlag zu testen, deren Hohlraumvolumen zu ermitteln und die Mischung mit dem geringsten Hohlraum zu wählen. Der benötigte Zementanteil entspricht dann dem ermittelten Hohlraumvolumen der Füllstoffe, zuzüglich eines Sicherheitszuschlags (ca. 15 %) zur vollständigen Umhüllung der einzelnen Körner. Dieser Zuschlag von 15 % ist natürlich nicht für alle Korngrößen ideal, da Oberfläche und Volumen eines Körpers nicht im gleichen Verhältnis stehen: Je größer ein Korn ist, desto kleiner ist das Verhältnis seiner Oberfläche zu seinem Volumen.
Die Festigkeit des Betons hängt von der Mörtelfestigkeit ab, welche wiederum von der Qualität des Zements und der Zuschlagstoffe bestimmt wird; dies muss vorab geprüft werden. Auch das Anmachwasser beeinflusst die Festigkeit. Es muss frei von erdigen, tonigen oder organischen Bestandteilen sein, da diese die Bindekraft des Zements schwächen. Chemisch gesehen können Salze im Wasser das Abbinden verzögern. So verlangsamt hartes, besonders gipshaltiges Wasser das Abbinden, führt jedoch letztlich zu einer höheren Festigkeit als weiches Wasser. Verwendet man Meerwasser, zersetzen die darin enthaltenen Magnesiumsulfate und Magnesiumchloride den Zement teilweise. Dieser Anteil geht für die Erhärtung verloren, weshalb die Endfestigkeit des Betons geringer ausfällt als bei der Verwendung von Süßwasser.
Zudem beeinflusst die Wassermenge die Betonfestigkeit. Im Allgemeinen wird der Beton umso fester, je weniger Wasser verwendet wird. Er muss jedoch so viel Wasser enthalten, dass sich beim Feststampfen ein leichter Feuchtigkeitsfilm auf der Oberfläche bildet. Dies zeigt, dass alle Hohlräume gefüllt sind. Zu viel Wasser führt zu einem porösen Gefüge, da das überschüssige Wasser nach dem Verdunsten Hohlräume (Poren) hinterlässt.
Betonwände werden entweder in Schichten von 10 bis 30 cm im Formkasten aufgestampft oder aus vorgefertigten Betonsteinen wie herkömmliches Mauerwerk aufgemauert.
Das Mischungsverhältnis für Stampfbeton liegt bei dickeren Wänden bei etwa 1 Teil Zement auf 9 Teile Zuschlagstoffe, oder 1 Teil Zement, $1\frac{1}{2}$ Teile Sand und $7\frac{1}{2}$ Teile Kies beziehungsweise Steinschlag. Für dünnere Wände muss der Zementanteil erhöht werden, da mit steigendem Zementgehalt die Festigkeit und Dichtigkeit des Betons zunimmt.
Dass bei sorgfältiger Ausführung auch deutlich magerere Mischungen problemlos verwendet werden können, belegen die zahlreichen Bauten der Beton-Baugerüst-Gesellschaft in Neumünster, die durchgehend ein Mischungsverhältnis von 1 Teil Zement, 10 Teilen scharfem Kies und 10 Teilen Steinschlag anwandte.
Bei der manuellen Herstellung des Betons auf einer sogenannten Mörtelpritsche (Holzplattform) wird zuerst der Sand in der vorgegebenen Menge aufgeschüttet, darauf der Zement verteilt und die masse trocken drei- bis viermal durchgemischt. Erst dann wird Wasser (mit einer Gießkanne) hinzugegeben, und zwar nur in einer Menge, dass die Mischung erdfeucht bleibt und nicht schwimmt. Dem nach zwei- bis dreimaligem Durchmischen entstandenen, noch recht trockenen Mörtel werden die Steine in der abgemessenen Menge beigefügt. Es folgt ein erneutes zwei- bis dreimaliges Durcharbeiten, bis alle Steine vollständig mit Mörtel umhüllt sind. Die Verarbeitung des Betons muss innerhalb von zwei Stunden erfolgen. Vor jeder neuen Mischung ist die Plattform gründlich abzufegen, damit sich keine bereits erhärteten Mörtelreste unter den frischen Beton mischen.
Für die Fundamente und Kellerwände dienen meist die Erdwände der ausgehobenen Gräben direkt als Schalung. Eine Holzschalung wird nur verwendet, wenn die Bodenbeschaffenheit es erfordert. Die eigentlichen Kellerräume werden oft erst ausgehoben, wenn die Kellerwände fertig gestampft sind und ausreichend Festigkeit besitzen. Als Schalung für das Sockelmauerwerk und die Stockwerkswände dienen Formkästen, die meist aus Führungspfosten (Leitständern) und daran befestigten Schaltafeln von 40 bis 70 cm Höhe bestehen. Sobald der Beton in diese Gerüste – die für alle Außen- und Innenwände gleichzeitig aufgestellt werden – bis zur Oberkante der Tafeln eingestampft ist, werden die Schaltafeln angehoben, weiter oben neu fixiert und der Vorgang wiederholt, bis die Stockwerkshöhe erreicht ist. Danach werden die Führungsgerüste gelöst und für das nächste Stockwerk nach oben versetzt.
Ein einfaches System für Betonbauschalungen wurde von dem Ingenieur Ph. Tölpe aus Neumünster entwickelt und patentiert.
Er setzt speziell geformte Holzschienen (vgl. ) in die Außenseiten der zu errichtenden Wand ein, sodass diese Schienen beim Stampfen direkt mit eingebaut werden. An der Vorderseite dieser Schienen, die bündig mit der Wandfläche abschließen, befindet sich ein Schlitz. Mithilfe eines Knebels b, dessen Bart c angeschrägte Flächen besitzt und durch Reibung an den Schienenflächen wie eine Schraube wirkt, wird die Schalungsbohle durch eine Drehung des Knebels um $90^\circ$ – also mit einem einzigen Handgriff – fest an die Schiene gepresst. Diese Befestigung kann an jeder beliebigen Stelle der Schiene erfolgen.
Indem man die Bohlen am unteren Ende der Schiene festspannt, bilden sie die Basis der Schalung. Zur Verankerung der Schienen dienen Verbindungsbolzen d (vgl. , und ), die in Abständen von etwa 1 m eingesetzt werden. Sobald die Höhe von ein oder zwei Bohlen vollgestampft ist, nimmt man die jeweils untere Bohle ab und setzt sie oben wieder auf. So arbeitet man sich mit nur zwei oder drei Bohlenreihen an den Schienen bis zur gewünschten Höhe hinauf.
Dabei müssen die Schienen nicht die gesamte Höhe der Wand aufweisen. Sie können vielmehr in Teilstücken von 1,50 bis 2 m Länge aufeinandergesetzt werden. Mit denselben Schienen, mit denen man die ersten 2 Meter errichtet hat, lassen sich so auch die nächsten Abschnitte stampfen, indem man die Schienen im Mauerschlitz nach oben verschiebt und die Verbindungsbolzen ein oder zwei Löcher höher ansetzt.
Für die Aussparung von Schornsteinzügen verwendet man meist Zylinder aus starkem Eisenblech, deren Durchmesser sich über einen Hebelmechanismus verkleinern lässt. So können sie leicht aus dem erhärtenden Beton nach oben herausgezogen und für den nächsten Abschnitt neu positioniert werden.
Für Fenster- und Türöffnungen stellt man entweder hölzerne Rahmen auf, die mit der Schalung verbunden und nach dem Stampfen wieder entfernt werden, oder man bildet die Ecken und Stürze direkt aus Ziegelsteinen oder Betonfertigteilen. Zur späteren Befestigung von Wandverkleidungen, Tür- und Fensterfuttern, Fußleisten usw. werden zweckmäßigerweise Holzdübel mit eingestampft, da der Beton so schnell erhärtet, dass er sich später nur noch mit Stahlmeißeln bearbeiten lässt.
Wegen der hohen Porosität des mageren Betons und der meist geringen Wandstärke ist ein Außenputz aus Zement als Schutz gegen eindringende Feuchtigkeit, besonders auf der Wetterseite, unerlässlich. Die Innenwände benötigen dagegen keinen Verputz, wenn sie direkt tapeziert werden sollen.
Die besten Jahreszeiten für Betonarbeiten sind Frühling und Herbst, da extreme Kälte oder Hitze dem frischen Beton während des Abbindens schaden können, während sie dem bereits ausgehärteten Beton nichts mehr anhaben.
Eine Kostenersparnis gegenüber dem Ziegelbau lässt sich mit Beton nur erzielen, wenn die Zuschlagstoffe (Sand, Kies, Schotter usw.) deutlich günstiger als Ziegelsteine zu beschaffen sind. Dem beim Ziegelbau meist genutzten, günstigen Kalkmörtel steht beim Betonbau der teurere Zementmörtel gegenüber; zudem müssen die eventuell geringeren Lohnkosten beim Betonbau die Kosten für die Anschaffung und Vorhaltung der Schalungen ausgleichen.
Probleme mit Feuchtigkeit und Kälte, die mancherorts bei Betonbauten beobachtet wurden, liegen meist an zu geringen Wandstärken oder einer ungeeigneten Betonmischung. Ist der Beton sehr dicht und leitet somit Wärme gut, schlägt sich an kalten Wintertagen in beheizten Räumen Kondenswasser an den Innenwänden nieder. Ist der Beton hingegen zu porös, dringt Schlagregen durch zu dünne Wände hindurch. In beiden Fällen ist eine dickere Wand weitaus vorteilhafter als eine zu dünne.
Insgesamt waren die Versuche, Wohnhäuser komplett aus Beton zu errichten, bislang wenig erfolgreich. Der Hauptgrund liegt wohl darin, dass das schlichte und wenig ansprechende Erscheinungsbild dieser Bauten kaum finanzielle Vorteile gegenüber dem Ziegelbau bietet. Zudem wird der Vorteil des schnelleren Baufortschritts und Austrocknens durch die unschöne Färbung und langanhaltende Ausblühungen (Salpeter) relativiert. Aus diesen Gründen ist auf absehbare Zeit nicht mit einer flächendeckenden Nutzung von Beton für Gebäudewände zu rechnen.
Der Einsatz durchgehender Betonfundamente oder Fundamentplatten dient entweder der Lastverteilung auf eine größere Fläche bei wenig tragfähigem Baugrund bzw. sehr hohen Lasten, oder er soll Grundwasser, aufsteigende Erdfeuchtigkeit sowie schädliche Bodengase vom Gebäude fernhalten.
Eine sehr breite Anwendung findet der Stampfbetonbau bei Behältern, die absolut wasserdicht sein müssen (Abwassergruben, Zisternen, Reservoirs, Straßenkanäle usw.).
