Die Steine werden entweder direkt in der gewünschten Form vom Felsen abgesprengt, oder größere Blöcke werden mithilfe von Keilen oder Steinsägen in kleinere quaderförmige (parallelepipedische) Blöcke zerlegt. Diese müssen um das sogenannte Übermaß, den Arbeitszoll (Steinmetzzoll, Werk- oder Bruchzoll), also um etwa 2 bis 3 cm, größer sein als das fertige Werkstück.
Einfache Steine mit einfachen Profilen (z. B. Treppenstufen) werden meist schon im Steinbruch fertig bearbeitet; Steine mit kräftigen Profilen stellt man auf dem Bauplatz her. Steine mit feineren Profilierungen und Ornamenten werden zweckmäßig erst nach dem Versetzen vor Ort fertiggestellt, da sie sonst auf dem Transport zur Baustelle beschädigt werden könnten.
Gestalt und Abmessungen der natürlichen Bausteine.
Die natürlichen Bausteine kommen vor:
- als Bruchsteine, also in der Form, wie sie im Steinbruch zufällig anfallen, oder als lagerhaft bearbeitete Bruchsteine mit ebenen Lagerflächen;
- als regelmäßig bearbeitete Bausteine, die auch als Quader, Hausteine, Werksteine, Werkstücke oder Schichtsteine bezeichnet werden.
Die Abmessungen der natürlichen Bausteine hängen davon ab, wie sie im Bauwerk versetzt werden. Werden sie von Hand versetzt, sollten sie bei einer Höhe von 30 cm und einer Breite von 30 bis höchstens 60 cm nicht länger als etwa 60 cm sein.
Gewöhnliche Bruch- und Werksteine haben selten mehr als 25 bis 30 cm Schichthöhe. Man versucht, ihre Größe so einzurichten, dass selbst die größten Steine von zwei Arbeitern von Hand gehoben und verlegt werden können. Zudem müssen die Transportmöglichkeiten für die Hausteine sowie die Tragkraft vorhandener Hebemaschinen berücksichtigt werden.
Ferner beeinflusst auch die Mächtigkeit der jeweiligen Gesteins- oder Gebirgsschicht die Abmessungen der natürlichen Bausteine.
Neben der Festigkeit und Dauerhaftigkeit eines Natursteins ist seine Formbarkeit und Bearbeitbarkeit die wichtigste technische Eigenschaft. Die Struktur hat einen großen Einfluss darauf, wie gut sich ein Stein bearbeiten lässt. Man unterscheidet: 1. lagerhafte Steine mit Schichtflächen oder parallelen Absonderungsflächen und 2. nicht lagerhafte, unregelmäßig brechende Steine. Sind die Schichten zu dünn (ähneln sie einer Schieferstruktur), eignen sich diese Steine nicht mehr für Quader.
Bei der Bearbeitung größerer Werkstücke, Säulen usw. ist bei Schichtgesteinen oder schiefriger Struktur stets darauf zu achten, dass sie auf das Lager zu liegen bzw. zu stehen kommen, damit der Druck rechtwinklig zur Lagerfläche wirkt. Werden Steine hochkant (also lotrecht zur Lagerfläche) eingebaut, kann es vorkommen, dass sie bereits unter einem Viertel der normalen Tragfähigkeit spalten.
Spröde Gesteine eignen sich für manche Bearbeitungszwecke besser als zähe, da durch stoßweise Bearbeitung größere Stücke abgesprengt werden können. Zähe Gesteine, namentlich Hornblende, Serpentin usw., können oft nur geschnitten oder gedreht werden – obwohl schon die alten Inder und Ägypter gerade zähe Gesteine wie Diorit und Basalt zu Bildwerken (Statuen) formten.
2. Das Bossieren und die Herstellung der Randschläge.
Bei der Bearbeitung der Quader von Hand verwendet man verschiedene Meißel, deren Formen auf harte und spröde, harte und zähe sowie auf weichere Steine abgestimmt sind.
Die erste grobe Form erhalten die Hausteine bereits im Steinbruch. Dort werden sie nach den üblichen Maßen je nach Härte durch Schroten, Eintreiben von Keilen oder Sägen aufgeteilt und mit Hammer und Meißel in eine grobe, annähernd quaderförmige Form gebracht. Bei den drei Maßen Länge, Breite und Höhe wird den rohen Quadern das sogenannte Übermaß, der Arbeits- oder Werkzoll (auch Bruch- oder Steinmetzzoll genannt), zugegeben, der bei teuren Steinen und sehr harten Quadern jedoch so gering wie möglich gehalten wird. Diese Arbeit, bei der die nicht gesägten Steinflächen eine raue Gestalt erhalten, nennt man Bossieren .
Durch das Bossieren erhält die Steinfläche ein raues Aussehen, da noch kleine Erhöhungen stehen bleiben. Soll das roh bossierte Werkstück zu einem exakt quaderförmigen Stein verarbeitet werden, wird es aufgebänkt – und zwar mit der Seite nach oben, die später die äußere Ansichtsfläche (das Haupt) bilden soll. Danach wird an einer der beiden Längskanten ein etwa 3 cm breiter Randschlag (eine ebene Kantenfläche) so tief eingearbeitet, dass die tiefsten Vertiefungen des Steins immer noch etwas höher liegen als die Ebene dieses Schlages. Dasselbe geschieht an der gegenüberliegenden Längskante, wobei beide Randschläge genau in einer Ebene liegen müssen. Dies wird durch das Visieren mit zwei gleich hohen Richtscheiten überprüft.
Ebenso werden die Randschläge an den beiden Schmalseiten hergestellt. Danach wird der Stein umgekantet, die zweite Fläche ebenso bearbeitet und anschließend die übrigen Flächen vorgenommen. Damit die Steine exakt aufeinanderpassen, müssen die Lagerflächen eben bearbeitet werden. Die Randschläge stellt man mit dem Schlageisen her; dies ist ein Schneidemeißel, dessen Schneide nicht breiter als der quadratische Meißelschaft ist. Bei weichen Steinen verwendet man auch breitbahnige Schneidemeißel oder sogenannte Zahnmeißel.
3. Die Herstellung gespitzter, gekrönelter, gestockter, scharrierter und glatter Steinflächen.
a) Durch Handarbeit.
Bei Bossenwerk (Rustikamauerwerk) bleibt der zwischen den Randschlägen liegende Teil der Ansichtsfläche des Steins, der sogenannte „Spiegel“ oder „Posten“, unbearbeitet. Das weitere Ebnen geschieht mit dem Bossierhammer und dem Spitzeisen oder mit der Spitzhacke (dem Zweispitz) – der Stein wird gespitzt. Die Bearbeitung mit dem Zweispitz erfolgt nur bei weicheren Steinen und dient dort lediglich dem ersten groben Abarbeiten; die weitere Bearbeitung erfolgt mit dem Kröneleisen. Dieses besteht aus mehreren zweiseitig zugespitzten, vierkantiger Stahlstiften, die in der Queröffnung eines Eisenstiels verkeilt sind und zwei gezahnte Schneiden bilden.
Um die Flächen weiter zu ebnen, verwendet man nach dem Spitzeisen den Krönelhammer oder einen schweren Zahnhammer (mit breiter, zum Stiel paralleler Schneide), wodurch eine gekrönelte Fläche entsteht. Zuletzt wird ein breitköpfiger Stockhammer eingesetzt, der flache Bahnen mit 4 bis 8 pyramidenförmigen Zähnen in jeder Reihe besitzt, sodass eine gekörnte, „gestockte“ Oberfläche entsteht. Die Feinbearbeitung erfolgt durch das Scharrieren mit einem breiten Scharriereisen, das mit einem Holzschlägel (Klöpfel) vorangetrieben wird; dadurch erhält man scharrierte, also mit feinen, parallelen Rillen versehene Flächen.
Zur Flächenherstellung nutzt man auch den Flachhammer oder die sogenannte „Fläche“, die eine längsgestellte Schneide besitzt. Die Schneide ist manchmal gezahnt und dient bei härteren Steinen als Zahnhammer. Für die Bearbeitung weicherer Steine erhält die „Fläche“ eine breitere Schneide als für härtere Steine. Ähnlich arbeitet die Picke oder Bille mit quergestellter Schneide, die hauptsächlich zum Schärfen von Mühlsteine dient.
Für feste Steine wird das Zähneln mit dem Zähnelmeißel angewendet, indem man nach dem Bossieren die Unebenheiten in parallelen Streifen absprengt. Je nach Härte entstehen dabei scharfkantige, dreieckige oder abgeflachte, trapezförmige Spuren.
Glatte Flächen erzielt man durch das sogenannte Scharrieren und Aufschlagen mit dem Scharriereisen. Für Fenstergewände nutzt man Breiteisen in der passenden Breite, für sehr feste und harte Steine das sogenannte Halbeisen. Vor dem Aufschlagen wird die Fläche gewöhnlich erst scharriert und dann rau geschliffen. Gesimse und Ähnliches werden nach Schablonen aus Zinkblech oder Pappe ausgearbeitet.
b) Durch Maschinenarbeit.
Zur Herstellung ebener Flächen verwendet man Steinhobelmaschinen. Diese dienen nicht nur dem Planen von Flächen, sondern auch der Herstellung von Profilen, Gesimsen usw. Man unterscheidet drei Hauptsysteme, je nachdem die Bearbeitung durch rotierende, auf einer Welle sitzende Spitz- oder Flachmeißel, durch schrägen Stoß (ähnlich wie bei der Handarbeit) oder durch Schaben unter Druck erfolgt.
Auch für die weitere Bearbeitung der Steine nutzt man heute Maschinenkraft. Neben den erwähnten Hobelmaschinen kommen Bohrmaschinen, Steindrehbänke und die im nächsten Abschnitt beschriebenen Schleif- und Poliermaschinen zum Einsatz.
4. Das Schleifen und Polieren.
Um den Hausteinen eine ebene und glatte Oberfläche zu geben, werden sie geschliffen. Man beginnt mit grobkörnigen Schleifmitteln und geht dann zu feineren über (Rauschleifen und Feinschleifen). Als Schleifmittel dienen Sandstein , Bimsstein, Quarzsand, Schmirgel usw. Das Schleifen erfolgt entweder von Hand (besonders bei kleineren Steinen) oder mit Schleifmaschinen. Durch das Feinschleifen, Glanzschleifen oder Polieren erhält der Stein spiegelnden Glanz. Das Polieren geschieht von Hand oder maschinell unter Verwendung von Schmirgel, Eisenoxid, Bimsstein, Tripel, Kohle usw.
Die Schleif- und Poliermaschinen bestehen im Wesentlichen aus horizontalen, rasch rotierenden Stahlscheiben, auf denen der zu schleifende Stein fixiert wird, während Schleifsand oder Poliermasse und Wasser selbsttätig zufließen.
Die , zeigt einen ein- oder zweiarmigen Plattenschleifapparat im Einpfeilersystem mit Radialverstellung der Schleifarme und gemauerten Auflegetischen. In , ist ein gelenkiger Schleif- und Polierapparat dargestellt. Dieser ist mittels Kegelradgetriebes und Spindel um 2 m vertikal verstellbar und besitzt eine Momentkupplung zum sofortigen Aus- und Einrücken der Arbeitsscheibe in jeder Armstellung, ohne dass man den Führungshebel c aus der Hand geben muss. Die genannten Schleif- und Poliermaschinen stammen aus der Fabrik für Steinbearbeitungsmaschinen von Emil Offenbacher in Marktredwitz in Bayern.
Tafel taf-1 (noch nicht verfügbar)
5. Steinsägen.
Steinsägen werden benutzt, um Steinblöcke mit möglichst geringem Materialverlust zu zerteilen oder um unregelmäßig geformte Steine durch das Abtrennen dünner Schichten in regelmäßig geformte Werksteine mit ebenen Flächen und scharfen Kanten zu verwandeln. Die Steinsägen sind entweder Handsägen oder Maschinensägen.
Handsägen: Sie werden von zwei Arbeitern bedient und sind entweder gerade Sägen oder Bandsägen. Für weichere Steine ist das Sägeblatt gezahnt, für härtere Steine ist es zahnlos. Im letzteren Fall haben sich Stahlbänder am besten bewährt, es kommen jedoch auch Kupferbänder zur Anwendung.
Das Sägen erfolgt unter ständiger Zufuhr von scharfem Quarzsand und Wasser, wodurch die Schnittfuge vertieft und gleichzeitig geglättet wird. Statt Sand nutzt man auch Feuersteinpulver, Glasmehl, Schmirgel, granuliertes Gusseisen (feine Kügelchen aus abgeschrecktem Gusseisen), Gussstahl sowie Abfälle von Zinn, Blei usw.
Die Steinsägemaschinen sind entweder Band-, Gatter- oder Kreissägen.
1. Bandsägen.
Bei Bandsägen wird entweder ein Stahldraht unter Verwendung von Schmirgel als Schleifmittel oder ein Stahlband mit oder ohne Diamantbesatz in Rotation versetzt. In den Steinbrüchen von St. Triphon (Frankreich) nutzt man zur Gewinnung großer Platten direkt aus dem Fels eine solche Säge. Als schneidendes Werkzeug dient ein endloses Stahlseil, das über Rollen geführt wird und sich mit einer Geschwindigkeit von 300 bis 400 m pro Minute bewegt. An der Eintrittsstelle in den Stein wird ein Wasser- und Sandstrahl zugeführt. An beiden Enden der abzusägenden Gesteinsbank wird ein Schacht abgeteuft, der etwas tiefer als die geplante Plattenhöhe ist und einen Durchmesser von mindestens 1 m hat. In diesem Schacht laufen die Seilscheiben. Der Stein wird so in vertikale Platten bis zum Boden aufgesägt, die danach leicht mit Keilen losgesprengt werden können. Diese Schnitte können sehr lang sein; so wurde zum Sägen von 30 m langen Platten bereits ein Seil von fast 150 m Länge verwendet.
2. Gattersägen.
Die Schnittbewegung verläuft fast immer horizontal. Das stets zahnlose Sägeblatt arbeitet entweder nach unten auf den Stein ein – wobei Sand und Wasser den Schnitt vertiefen und den Schleifschlamm wegspülen –, oder die Schneide des Blattes wirkt nach oben gegen die Unterseite des Steins. Im zweiten Fall ist der Sandzufluss schwieriger, der Abfluss des Schleifschlamms (Schluffs) jedoch erleichtert.
In Amerika werden neuerdings Diamantsägen mit Erfolg eingesetzt. Schwarze brasilianische Diamantspitzen sind abwechselnd links und rechts am Sägeblatt befestigt. Da das Einsetzen und Sichern der Diamanten aufwendig ist, arbeiten diese Sägen meist nur im einfachen Hub (also nur beim Vorwärts- oder Rückwärtsgang) statt im Doppelhub.
3. Kreissägen.
Mit der Einführung des maschinellen Steinsägens kam bald auch die Kreissäge zum Einsatz. Auch Kreissägen sind in Amerika dicht an ihrem Umfang mit Diamantspitzen besetzt worden. Die Steinsägen dienen hauptsächlich dazu, größere Steinblöcke in kleinere zu zerlegen bzw. in dünne Platten zu schneiden. Zudem werden rohe Steinblöcke heute mithilfe von Steinsägen direkt in regelmäßige Werksteine geschnitten oder unebene Steinflächen durch das Absägen einer Schicht begradigt.
Die Kreissägen sind an horizontalen oder vertikalen Wellen montiert und dienen vor allem dem Bearbeiten (Besäumen, Nuten usw.) kleinerer Werkstücke.
Trennsäge mit rotierenden Diamantwerkzeugen für harte und weiche Gesteine von Emil Offenbacher, Maschinenfabrik in Marktredwitz in Bayern (mit Filiale in Eger in Böhmen): Die älteren Maschinenkonstruktionen für Diamantwerkzeuge waren oft zu sehr auf Spezialbetriebe zugeschnitten. Die genannte Firma schuf Abhilfe durch eine vielseitig einsetzbare, leistungsstarke Trennsäge für harte und weiche Steine in großen und kleinen Formaten.
Wie aus , ersichtlich, besteht die Maschine aus einem auf einen Betonpfeiler aufgesetzten, präzise zylindrisch gedrehten Ständer A. An diesem ist eine passend gebohrte und geschlitzte Kreuzhülse B so angebracht, dass sie mittels Gewindespindel C und Handrad vertikal verstellt und an jedem Punkt der Säule A durch Anziehen von drei Schlitzschrauben absolut sicher fixiert werden kann. In der Kreuzhülse B befindet sich der ebenfalls zylindrische und genau abgedrehte Lagerbalken E, der über eine Spindel, Kegelräder und das Handrad D horizontal verschoben werden kann. Im Inneren des Balkens E liegen die Ringschmierlager mit Ölzirkulation für die gussstählerne Kreissägewelle, die an einem Ende die Antriebsriemenscheibe und am anderen das rotierende Diamantwerkzeug (die Kreissäge) trägt. Letzteres ist von einer zweiteiligen gusseisernen Schutzhaube umgeben, die mit dem Balken E verbunden ist. Sie sichert den präzisen Lauf des Kreissägeblattes und verhindert das Umherschleudern von Schlamm und Wasser. Zudem bietet die Schutzhaube einen wirksamen Unfallschutz und verhindert das Verschleudern gelöster Diamantfassungen. Die zu bearbeitenden Steine werden auf einen Wagen gelegt, der entweder von Hand oder vorteilhafter durch einen mechanischen Antrieb gegen das Werkzeug geführt wird.
Säulen können von Hand oder maschinell auf einer Drehbank hergestellt werden. Die Fertigung einer Säule mit Meißel und Hammer ist mühsam und zeitraubend: Aus einem quadratischen Rohling wird durch Abfasen der Kanten zuerst ein achtseitiges, danach ein sechzehnseitiges Prisma gehauen, bis die Zylinderform erreicht ist. Soll die Säule eine Schwellung (Entasis) aufweisen, verwendet man entsprechende Schablonen oder Richtscheite.
Bedeutend schneller gelingt die Herstellung auf Drehbänken, die für Fuß- oder Maschinenantrieb eingerichtet sein können (Emil Offenbacher, Fabrik für Spezialmaschinen der Steinindustrie in Marktredwitz in Bayern).
Balusterdrehbänke für harte und weiche Steine von Emil Offenbacher in Marktredwitz (Bayern): Diese robust gebauten Bänke haben eine Drehlänge von 2,5 m, ein gusseisernes, gehobeltes und um 20 cm abgekröpftes Bett (Wange) mit einer herausnehmbaren Brücke von 30 cm Länge, sodass auch Säulenbasen bis zu 1 m Durchmesser Platz finden. Die Drehbank besitzt einen kräftigen Spindelstock mit ausrückbarem Vorgelege, einen im Kreis drehbaren Kreuzsupport sowie einen auf einem eigenen Unterbau verschiebbaren Reitstock zum automatischen Konischdrehen. Der automatische und verstellbare Vorschub des Supports erfolgt über eine Leitspindel und einen Schaltmechanismus. Die Bank ist für das Drehen mittels Stahl - oder Rollmesser eingerichtet.
Die , zeigt eine auf 3 m verlängerte Drehbank auf einem Fundament; die normale bzw. verkürzte Ausführung (, ) wird mit gusseisernen Füßen geliefert. Die , zeigt eine automatische Vorrichtung zum Drehen der Werkstücke sowie zum präzisen Maß- und Winkelschleifen auf Abrichtmaschinen mit selbsttätiger Zufuhr des Schleifmittels. Diese Maschine wird ebenfalls von Emil Offenbacher in Marktredwitz in Bayern hergestellt.
Eine Steinbearbeitungsmaschine zur Herstellung von Profilsteinen wurde – wie aus einer Mitteilung des Internationalen Patentbüros Carl Fr. Reichelt, Berlin NW 6, hervorgeht – auf den Namen Carl Ernst Lösche in Radeberg i. S. patentiert. Bei dieser Maschine gleiten mehrere Räder über Profilschablonen unter dem Arbeitstisch. Diese Räder sind über Arme und eine Welle so mit den Doppelarmen der Säge verbunden, dass die durch eine Kurbelscheibe in Hin- und Herbewegung versetzte Säge exakt dem durch die Schablonen vorgegebenen Weg folgen muss.
h) Die Erhöhung der Haltbarkeit von Hausteinen.
Zu dichte Überzüge sind wegen der auftretenden Spannungen bei großen Temperaturunterschieden schädlich. Als wirksamster Schutz erweist sich das Herstellen einer echten Politur, da dem Niederschlagswasser, dem Staub und Flechtenkeimen so möglichst wenig Angriffsfläche geboten wird.
In Industriehallen und an Stellen, an denen die Farbe nebensächlich ist, bietet das Tränken mit heißem Teer oder mit in Teer gelöstem Asphalt einen guten Schutz gegen Säuredämpfe usw. Auch Lösungen von Kautschuk in Schwefelkohlenstoff, Testbenzin (Petroleumsprit) oder Terpentinöl sind brauchbar und haltbar. Diese Lösungen dürfen jedoch niemals zu dickflüssig sein und sollten nur so stark aufgetragen werden, wie sie vom Stein aufgesaugt werden können.
Dasselbe gilt für den Anstrich von Steinflächen mit Harz-Tonerdeseife. Zuerst wird eine Alaunlösung oder schwefelsaure Tonerde aufgetragen und erst danach die Harzseifenlösung. Ähnlich wirkt eine Kombination aus Kalkwasser und einer Harzlösung in Terpentinöl, wobei sich Kalkharzseife bildet. Die Schutzwirkung eines solchen Überzugs hält allerdings selten länger als 5 bis 6 Jahre an.
Besser verhalten sich anorganische Mittel, insbesondere Wasserglas. Zu hoch konzentrierte oder zu oft aufgetragene Lösungen können zwar spröde, zum Abblättern neigende Krusten bilden, doch fachgerecht ausgeführte Anstriche mit Wasserglas bleiben dauerhaft frisch und fehlerfrei.
Für Sandsteine eignen sich als Mittel gegen Flechtenbewuchs Oxalsäure oder schwefelsaure Tonerde, zur Fällung der Schwefelsäure zusätzlich Baryt- oder Kalkwasser. Ähnlich wirken Borsäure und Barytwasser oder Zinkvitriol und Barytwasser.
Nässe, Frost, Sonnenbrand und pflanzliche Mikroorganismen üben ein langsames, unaufhaltsames Zerstörungswerk aus; besonders aus weicheren Steinsorten gefertigte Bildhauerarbeiten fallen ihnen zuerst zum Opfer. Man sucht daher nach Möglichkeiten, Kunstwerke aus Stein durch einen wirksamen Schutz vor den schädlichen Witterungseinflüssen zu bewahren.
- Das Tränken mit Leinöl, Harzlösungen, heißem Wachs u. Ä.
Das Aussehen und der Charakter des verwendeten Steins dürfen nicht beeinträchtigt werden, um den künstlerischen Eindruck nicht zu verfälschen. Zudem besteht das Bedenken, dass die Zersetzungsprodukte organischer Stoffe in den Poren des Steins das Wachstum von Flechten und Mikroorganismen sogar begünstigen können.
- Das Tränken mit kieselsaurem Alkali Einen wesentlichen Fortschritt brachte die Entdeckung, dass kieselsaures Alkali (Wasserglas) in den Poren des Gesteins Kieselsäure abscheidet. Leider entsteht dabei gleichzeitig lösliches kohlensaures Alkali, das die Schutzwirkung wieder aufhebt. Noch bedenklicher ist, dass durch das glasurartige Verstopfen der äußeren Poren bei Frost unweigerlich die äußere Steinschicht abplatzt.
- Testalin
In neuerer Zeit haben die in der Textilindustrie zum Imprägnieren bewährten Tonerdeseifen unter dem Namen Testalin (hergestellt von der Firma Hartmann & Hauer in Hannover) größere Beachtung gefunden.
Testalin besteht aus zwei nacheinander aufzutragenden Lösungen, die durch chemische Reaktion eine unlösliche Verbindung mit dem Material eingehen. Der Stein bzw. Mörtel wird dadurch bei Erhalt von Farbe, Struktur und Porosität nicht nur härter und witterungsbeständiger, sondern auch vor den schädlichen Einflüssen von Staub und Ruß geschützt. Bei Zementarbeiten werden zudem Trocknungsrisse vermieden und ein sofortiger Ölfarbenanstrich ermöglicht.
- Die Kesslerschen Fluate
Die Lösung der schwierigen Aufgabe, eine absolut beständige, steinähnliche Masse in die Poren des Steins einzubringen, gelang in den 1880er Jahren dem französischen Chemiker L. Kessler. In den Kieselfluormetallsalzlösungen, den nach ihm benannten „Kesslerschen Fluaten“ (D.R.P. 27083), fand er ein Mittel, durch eine wissenschaftlich fundierte chemische Reaktion in der Steinmasse Flussspat (eines der beständigsten Mineralien) zu erzeugen. Dabei bleiben in den Poren des Steins zugleich unlösliche Kieselsäure (Quarz) und ein stabiles Metalloxid zurück. Das Lösungswasser verdunstet, und schließlich ist die Oberfläche des Steins in ein neues, dauerhaftes Mineral verwandelt, ohne dass lösliche Rückstände verbleiben oder das Aussehen des Steins sichtlich verändert wird.
Die sauren Salzlösungen der Fluate besitzen zudem stark desinfizierende und beizende Eigenschaften, ohne für den menschlichen Organismus gefährlich zu sein.
Die Kesslerschen Fluate werden daher als bewährtes und bis heute unübertroffenes Mittel zum gleichzeitigen Härten und Beizen von frischem Zementputz empfohlen, um diesen für einen dauerhaften Ölfarbenanstrich vorzubereiten.
Die Kesslerschen Fluate fanden in den letzten zwei Jahrzehnten weitreichende praktische Anwendung bei der Imprägnierung von Stein und Zement. (Vergleiche Hauenschild, Die Kesslerschen Fluate . 2. Aufl.) Nähere Informationen zu den Kesslerschen Fluaten erteilt Professor Hans Hauenschild, Berlin N 39, Reinickendorferstraße 2b.
